環境：循環型モノづくりの進化

投入資源を最小化するためには、製品質量を削減することが大切です。当社グループは製品環境アセスメントを通じて、軽量化・減容化、部品点数の削減など、商品の企画設計段階から省資源化を進めてきました。また製品ライフサイクルで投入資源の削減を進めるという視点から、部品リユース、長期使用性向上、電池の取り外し容易化、回収・再資源化時に必要な表示などの取り組みも同時に行っています。

当社グループでは「商品から商品へ」をコンセプトに、使い終わった商品から取り出した資源を活用する取り組みの拡大を進めています。樹脂では、使用済み家電製品（冷蔵庫・エアコン・洗濯機・テレビ）から取り出した樹脂の自グループ製品への再利用を進めています。また鉄でも、使用済み家電製品から取り出した鉄スクラップの自グループ製品への再利用を2013年より始めています。

当社グループでは、回収された廃家電から、鉄や銅、アルミなどの金属だけでなく樹脂も有効に活用すべく、当社グループの家電リサイクル工場であるパナソニック エコテクノロジーセンター（株）（PETEC）とパナソニック（株）くらしアプライアンス社加東樹脂循環工場が連携して、樹脂循環の取り組みを推進しています。

PETECでは、廃家電のシュレッダーダストから、用途や物性の異なる主要3種類の樹脂、ポリプロピレン（PP）、アクリロニトリルブタジエンスチレン（ABS）、ポリスチレン（PS）を、当社グループ独自の近赤外線識別技術などを用いて純度99％以上の高精度で選別します。
PETECで選別・回収された単一の樹脂は、近隣に立地しているくらしアプライアンス社加東樹脂循環工場へ持ち込まれ、さらなる高純度化と物性回復が行われ再生樹脂となります。加東樹脂循環工場は、家電等を生産・販売するパナソニックグループにおける再生樹脂の活用促進のための製造・開発実証拠点であり、性能を高める技術の開発など、再生樹脂の利用拡大に貢献しています。一般的に樹脂は強度や寿命が経時劣化するため、再生して様々な製品の部位・部材へ適用させるためには、物性を回復させる必要があります。製品に要求される物性は樹脂により異なりますので、当社グループ独自の酸化防止剤の添加や、再生樹脂と新しい樹脂材料の調合など、リサイクルPP・PS・ABSそれぞれの特性を見極め、樹脂部品に適した処方の使いこなし技術を確立しています。今後、さらにパナソニック全社で再生樹脂使用量を拡大するために、加東樹脂循環工場でこれまで培ってきた再生樹脂の開発、品質評価技術を基盤として、再生樹脂供給メーカーの開拓を図っていきます。

セルロースファイバーは、間伐材や木材の切れ端などの天然資源が原料の素材で、環境負荷が小さい資源として注目されています。2018年度に、植物由来のセルロースファイバーを添加した成形材料を開発しました。この環境に配慮した新素材であるセルロースファイバー成形材料は、現在、コードレスのスティック型掃除機の構造部品に採用され、特に重要な特長である軽量化に貢献しています。さらに、2019年度にはセルロースファイバーを55％以上樹脂に混ぜ込む加工技術により、褐色化しやすいセルロースファイバーを白色材料として生成することにも成功しました。本技術を用いて、アサヒビール（株）様と共同でリユースカップ「森のタンブラー」を開発しました。本カップは木質由来の天然資源を55％以上活用しているという技術的な先進性と、その新規性が高く評価され、環境省が主催する令和2年度「循環型社会形成推進功労者環境大臣表彰」を受賞しました。

また、アサヒビール（株）と共同でアドベンチャーワールド（和歌山県白浜町）のパンダが食べずに廃棄していた竹を活用した「パンダバンブータンブラー」を開発いたしました。アドベンチャーワールドは、これまでパンダバンブープロジェクトとして、ジャイアントパンダが食べない竹の幹の部分や食べ残した竹を有効資源としてアップサイクルを推進してきました。この度、パナソニックとアサヒビールが共同開発した「森のタンブラー」をパンダバンブープロジェクトに採用いただきます。原材料にはパンダが食べずに廃棄していた竹を用い、“使い捨て”しない飲料容器「パンダバンブータンブラー」としてパーク内のショップ4店舗、アドベンチャーワールド公式オンラインショップにて販売されます。これは、パナソニックが開発した廃材活用技術を活用した初めての商品となります。

この度、セルロースファイバー含有量55％の成形材料については、試作検証を終え、材料の生産能力10t／月の供給体制に目途がつきました。そこで、より多くの商材でご活用いただき環境貢献することを目指し、植物由来のセルロースファイバーを55％の高濃度で樹脂に混ぜ込みバイオマスマーク55を取得した成形材料「kinari CeF55-PP」のサンプル販売を2022年1月より、量産販売を12月より開始しました。また、お客様のご要望により生産財（金型や成形プロセスなど）の提供も行います。環境貢献拡大へ向けた具体的な商品展開も開始しており当社グループの取り組みに共感いただいた数社とアパレル向けボタンやソープディスペンサー、給食食器などの開発・販売を開始しています。

さらに、2020年度にはセルロースファイバーのさらなる高濃度化の開発を進め、セルロースファイバーを70％の高濃度で樹脂に混ぜ込む加工技術と、それを製品化する成形加工技術を開発しました。本技術により70%の高濃度でも、素材の持つ自然感を活かす意匠を表現することにも成功しました(日刊工業新聞社が主催する令和３年度第50回日本産業技術大賞「文部科学大臣賞」受賞)。この成形材料「kinari CeF70-PP」『kinari70』のサンプル販売を2023年3月より開始しました。

また、これまでに開発してきた植物由来のセルロースファイバーを高濃度に樹脂に混ぜ込む技術を、植物由来の樹脂（バイオポリエチレン）へ展開し、バイオマス度90％以上の成形材料を開発しました。軟らかいバイオポリエチレンにセルロースファイバーを高濃度添加することで、従来の「kinari」と同等強度の実現、また白色材料として開発することにも成功しました。
さらに成形材料の完全生分解化に向けて、生分解性樹脂にセルロースファイバーを混ぜ込む取り組みを進めました。既存の生分解性樹脂は、ポリプロピレン等の汎用樹脂と比べると強度や耐久性が低く、用途が限られています。さらにセルロースファイバーと混ぜ込むと流動性が低く、複雑な形状の成形が難しいため展開先が限られていました。そのため、植物由来のポリ乳酸を含む複数の生分解性樹脂をブレンドし、適正な添加剤を加えることにより、1mmの薄肉成形も可能な生分解性と高弾性率を両立する成形材料を開発しました。
こちらも従来の「kinari」同様、着色自由性が高い白色の樹脂ペレット化に成功しました。
開発した成形材料は日本バイオプラスチック協会が認証する「生分解性バイオマスプラ」マークを取得しています。

また、木質床材分野においては、通常では廃棄されてしまう建築廃材や、扱いづらく行き場のなかった未利用材を再資源化し活用した木質材料を100％（接着剤は除く）使用、環境に配慮した当社グループ独自の新素材を実現しました。加工技術を駆使し、高密度に仕上げた結果、一般の合板等に比べても硬度に優れ、表面の傷やへこみがつきにくい特徴を持つ、優れた性能を実現しました。例えば、キャスター付きの椅子や家具を頻繁に使うシーンにも最適です。また、床材を施工していく際に重要となる、サネ部にも、独自の加工を施しており、高い施工性も実現しています。
さらに、サステナブルボードを使用した床材の売上の一部が、群馬県の森林整備の活動支援金として寄付される仕組みも構築しており、より環境保護を意識した取り組みを進めています。本商品は、天然素材の使用量削減につながり、生物多様性保全にも貢献しています。
今後、本技術を新たな製品開発に展開していきます。さらに、新たな新規循環資源の開発にも注力していきます。

当社グループは東京製鐵（株）様と共同で、使用済み家電製品から発生する鉄スクラップをリサイクルし、再び当社グループの製品材料の鋼板として使用する再生鉄の資源循環取引スキームを、2013年7月から開始しました。使用済み鉄スクラップを支給し鋼板として買い戻すスキームは、国内電機業界初の取り組みとなります。

具体的には、PETECおよびパナソニック エコテクノロジー関東（株）（PETECK）で回収された家電製品由来の鉄スクラップを、東京製鐵（株）様に納入し、電炉鋼板^※2に加工後、再び当社グループがそれを調達し製品に活用します。2010年から東京製鐵（株）様と検討を始め、再生鉄の品質を製品に使用できるレベルまで上げたり、加工性を向上させたりするための技術開発を行い、電炉鋼板特性に合った使い方を抽出し、さらに用途ごとに要求される特性（形状や強度、溶接性など）をチューニングして、2011年より電炉鋼板の薄板を製品へ導入してきました。そのような実績を経て2013年、当社グループ資本の家電リサイクル会社から納品された鉄スクラップを電炉鋼板に使用するスキームが実現しました。
当初、当社グループからの鉄スクラップの提供は月50t程度でしたが、2022年度は1年間で2.6kt以上を東京製鐵（株）様に納品し、住宅用天井材や洗濯機など当社グループ製品に利用しています。

電炉鋼板の使用拡大は、日本の貴重な資源の一つである鉄スクラップの活用拡大につながります。さらに鉄スクラップを原料として鋼板をつくる場合、最初から鋼板を製造する方法に比べてCO₂排出量が大幅に少なくなります。またこのスキームでは、当社グループの家電リサイクル会社から出荷する鉄スクラップ価格および東京製鐵（株）様から調達する電炉鋼材の購入価格は、両者で協議した支給スクラップの変動ルールに基づいて取り決めることから、調達価格の安定化も実現します。さらなる資源の有効活用、CO₂削減と調達価格の安定化を目指し、今後も本スキームの拡大を図っていきます。

※2 鉄スクラップを電気炉で溶解・精錬してつくられる鋼板のこと

工場から発生する廃棄物・有価物は、たとえ有価で売却できたとしても資源の有効活用の観点から発生そのものを削減すべきという考えのもと、発生量（廃棄物と有価売却できるものの両方を含んだ量）を把握し、（1）再資源化量（有価売却、無償譲渡、逆有償譲渡に関係なく再資源化できた量）、（2）減量化量（焼却や脱⽔により減量化した量）、（3）最終処分量（埋め立て処分せざるを得ないものの量）に分類しています。当社グループは生産工程において、材料歩留まりを向上させて廃棄物・有価物の発生量を抑えるとともに、再資源化量を増やすことで最終処分量を限りなくゼロに近づける工場廃棄物ゼロエミッション^※3の実現をグローバルで目指してきました。
特に工場を多く抱える中国や他のアジア地域においてこのような取り組みを強化してきました。
しかし、中国に端を発した廃プラスチック輸入規制に伴い、廃プラスチックの再資源化量が減少し、埋め立て処分が増加したことにより、2022年度の工場廃棄物リサイクル率実績は99.1％となり、GIP2024の目標の99％を達成しました。継続して廃プラスチックの再資源化への取り組みを推進し、工場廃棄物リサイクル率の維持向上を図っていきます。
また廃棄物の発生量を削減する取り組みとして、製品面では開発設計の見直しによる省資源化を推進しています。生産面では、当社グループ独自のマテリアルフロー分析手法を用いた資源ロス削減活動を展開しています。製品にならない材料や、必要以上に使用される消耗品などをロスと考えて、工程別にモノの流れ・ロス金額を見える化し、設計や製造など関連部門全体と密接に連携して課題の解決に取り組んでいます。今後は当社グループで開発した、資源ロスを見える化してロス削減のヒントを自動で提示する機能である資源ロスナビも活用して、さらなる資源ロス削減を進めていきます。
廃棄物・有価物の最終処分量を削減する取り組みとして、熱硬化性樹脂など、特にリサイクルしにくい材料の廃棄量を抑えるとともに、工程ごとの廃棄物分別を徹底することで再資源化の拡大などを実施しています。
さらに工場廃棄物リサイクル率は日本より海外が低いため、海外地域内あるいは地域間の情報共有により取り組みの高位平準化を図ってきました。具体的には、現地工場と日本のグループ会社間で廃棄物リサイクル課題の共有を加速するとともに、長年取り組んできたCO₂削減活動のアプローチを踏襲し、BAチャート^※4を各地域で作成するなど、グループの優秀事例共有によるノウハウの横展開を推進しています。

※3 当社グループ定義：工場廃棄物リサイクル率99%以上
リサイクル率＝再資源化量÷（再資源化量＋最終処分量）
※4 廃棄物削減やリサイクル率向上事例についての実施前（Before）と実施後（After）の比較をチャート形式の資料にまとめたもの

（単位：kt）

※5 燃えがら、繊維くず、動物性残さ、ゴムくず、がれき類、ばいじん、処分するために処理したもの、鉱さい、感染性廃棄物、PCB、廃石綿