生産活動におけるCO2削減

当社は、気候変動対策への貢献、工場の生産性向上やエネルギーコスト削減、などといった環境経営の体質強化を目的に、工場の省エネ、CO2削減に取り組んでいます。2016年の環境行動計画グリーンプラン2018改定時に生産活動におけるCO2削減の指標を「CO2原単位」とし、2018年度の目標を2013年度比5%以上削減(年平均1%以上削減)と掲げ、各工場が主体的に取り組みを推進しています。
省エネ・CO2削減施策としては、各工場個別の取り組みに加えて、全社として優秀事例の横展開や専門人材の育成、CO2イタコナ活動※1等を推進するとともに、2018年度目標である「再生可能エネルギー自社導入量1万MWh以上」の達成に向け、太陽光発電などの再生可能エネルギーの利活用、導入を推進しています。2018年度の再生可能エネルギーの自社導入量は当社全体※2で2.5万MWh※3となり、目標を上回る結果となりました。また工場、オフィス、ショウルームなどにおいてLED照明への切り替えを推進し、2018年度までにすべての事業場に導入※4しました。
2018年度のこれらCO2削減取り組みへの投資額は29億円※5でした。
これら取り組みの結果、2018年度のCO2原単位は、2013年度比で14%の削減(年平均2.8%)となり、目標を上回る結果となりました。 原単位だけでなく工場での使うエネルギー量、CO2排出量も減少しています。
その他、当社は2030年を目指した電機電子業界を挙げての温暖化防止の自主行動計画である経団連低炭素社会実行計画に参画しています。具体的には、業界が掲げる目標「2030年に向けて、工場と大規模オフィスのエネルギー原単位改善率 年平均1%」の達成を目指して、工場などにおける省エネを着実に進めています。

※1 当社の造語で、商品開発段階で商品設計上のムダを探す際に、商品の構成要素を板(イタ)や粉(コナ)にまで細かく原価分解してムダを発見する手法の考え方を、CO2削減に適用させたもの。単位生産量当たりのエネルギー使用量(エネルギー原単位)を連続的に見える化し、原単位の変動要因、最小の原単位で生産するための方策を分析・検討することによって、省エネの新たな切り口、施策を発見する活動
※2 非製造拠点に導入された再生可能エネルギー自社導入量を含む
※3 太陽光、風力、バイオマスなどが対象。ヒートポンプ含まず
※4 導入可能な事業場が対象
※5 CO2削減に関する投資はすべて含む。ただし差額集計あるいは按分集計を行っていない

生産活動におけるCO2排出量と原単位

生産活動におけるCO2排出量(地域別)

生産活動におけるCO2排出量(地域別)。日本「2017年度:93万トン/2016年度96万トン/2015年度101万トン」、中国・北東アジア「2017年度:71万トン/2016年度:68万トン/2015年度:67万トン」、東南アジア・大洋州「2017年度:48万トン/2016年度:48万トン/2015年度:50万トン」、北米・中南米「2017年度:7万トン/2016年度:7万トン/2015年度:8万トン」、インド・南アジア・中東阿「2017年度:5万トン/2016年度:6万トン/2014年度:2万トン」、欧州・CIS「2017年度:5万トン/2015年度:5万トン/2014年度:4万トン」

生産活動におけるエネルギー消費量

生産活動におけるエネルギー消費量:2013年度5.7万テラジュール、2014年度4.8万テラジュール、2015年度4.1万テラジュール、2016年度4.4万テラジュール、2017年度4.3万テラジュール

※6 CO2排出量を、各工場の生産高、生産台数など、CO2排出と密接に関連する活動量で除して算出した「CO2原単位」の2013年度対比の改善率を加重平均して算出。加重係数は、改善がなかったと仮定した場合の各工場のCO2排出量を使用
※7 燃料関係は環境省温室効果ガス排出量算定・報告マニュアル(Ver4.3.2)の係数に基づく。日本の各年度購入電力の係数(kg-CO2/kWh)は、CO2削減取り組みの努力を正確に反映するため0.410を固定して使用。各年度の電力係数である0.570(2013年度)、0.554(2014年度)、0.587(2015年度)、0.512(2016 年度~2018年度)を使用した場合のCO2排出量は、334万トン(2013年度)、277万トン(2014年度)、268万トン(2015年度)、250万トン(2016年度)、247万トン(2017年度)、241万トン(2018年度)。PPS(特定規模電気事業者)からの購入電力についても上記係数を使用。日本以外の購入電力の係数は、GHGプロトコルの各国の係数を使用

工場CO2削減の推進

CO2削減を確実に実行するためには、工場の各施設のエネルギー使用状況や対策による削減効果の見える化が重要です。これまでグローバル全製造拠点において4万点以上の計測装置やファクトリーエネルギーマネジメントシステム(FEMS)を導入し、エネルギー使用状況の見える化や分析を行うメタゲジ※8を推進することでCO2削減に取り組んでいます。
2010年度からはこの仕組みを活かして、CO2イタコナ活動を展開しています。この活動により、単位生産量当たりのエネルギー使用量(エネルギー原単位)を連続的に見える化し、原単位の変動要因や最小の原単位で生産するための方策を分析・検討することで、省エネの新たな切り口、施策を発見することができます。

※8 当社の造語で、メータやゲージなどの計測器を導入してエネルギー使用量を見える化し、測定可能な削減対策を実行すること

各工場の取組み

継続的にCO2を削減する活動は各工場でも積極的に推進しています。2018年度は「平成30年度省エネ大賞」において、省エネ事例部門の経済産業大臣賞(節電部門)など4件を受賞しました。事例部門では以下2件を受賞し、工場での生産革新の現場取組み、モノづくり革新に向けた先進取り組み、いずれも好評価をいただきました。
●資源エネルギー庁長官賞(産業分野)
パナソニック株式会社 ライフソリューションズ社※9 ライティング事業部 新潟工場
「省エネLED照明器具を支える製造工場の省エネ取組」
省エネものづくりで省エネ製品を提供する新潟工場では、全員参加の取り組みに加え、脱脂剤メーカー巻き込みでの工程改善取組が高く評価いただきました。
●経済産業大臣賞(節電分野)
パナソニック株式会社 イノベーション推進部門 マニュファクチャリングイノベーション本部
「スマートEMSの開発とこれを活用した徹底した省エネ活動」
IoT/AIを活用し、生産現場と技術者が協力して全員参加で独自システムを構築する取り組みが高く評価いただきました。
※9 受賞時点の社名はエコソリューションズ社

また、当社のモノづくり革新の牽引役であるマニュファクチュアリングイノベーション本部ではモノづくりの強みを掛け合わせてお客様と社会の課題を解決することを目指した「モノづくりビジョン」を掲げ当社工場における使うエネルギーの削減を進めています。今後も関連部門と強固に連携し、環境ビジョン2050実現に向けた活動であるCO2ゼロの工場づくりを継続してまいります。

LS社 ライティング事業部 新潟工場
省エネ大賞受賞
モノづくりビジョン

再生可能エネルギー活用の取り組み

当社はCO2排出の削減に向けた取り組みの一つとして、太陽光発電など地域ごとの特性 に応じた再生可能エネルギーの導入もグローバルで積極的に推進しています。2018年 度の主な導入事例としては、中国、東南アジア、日本での太陽光発電システムの導入があ ります。
中国では、パナソニック デバイスマテリアル広州(有)(PIDMGZ)が、発電容量約1.4MW の大規模な太陽光発電システムを導入しました。

PIDMGZの太陽光発電システム

また、東南アジアではシンガポールにあるパナソニック アジアパシフィック(株)(PA)が、約500kWの太陽光発電システムを導入しました。
加えて、日本ではインダストリアルソリューションズ社(IS社)門真地区において、約100kWの太陽光発電システムを導入しました。同地区のCO2削減に加え、他事業場が太陽光発電システムを導入するための実証データの蓄積にも活用しています。

このような取り組みや、既設の事業場の太陽光発電システムの本格稼働等により、2018年度の再生可能エネルギー自社導入量は、当社全体※10で2.5万MWh※11になり、2018年度の目標を上回りました。

上記以外のグローバルの各事業場においても引き続き太陽光発電システムの導入を推進しており、導入可能と判断された事業場においては2020年度までの導入を目指し、さらなるCO2排出削減に取り組んでいきます。

※10 非製造拠点に導入された再生可能エネルギー自社導入量を含む
※11 太陽光、風力、バイオマスなどが対象。ヒートポンプ含まず

PAの太陽光発電システム
IS社 門真地区の太陽光発電システム

シンガポールにおける太陽光発電システムの導入

シンガポールでは、2016年9月にパナソニック ファクトリーソリューションズ アジアパシフィック社(PFSAP)の工場に発電容量1.0MWの太陽光発電システムを導入しました。3棟の工場建屋の屋上に、パナソニック製の太陽電池モジュールHIT®を計3,476枚設置し、これによりピーク出力時には電力総需要の約20%をまかなうことが可能となりました。パナソニック製HIT®は、業界トップレベルの高効率で、限られた屋上スペースでもより多くのエネルギーを生み出すことができます。また、高温の環境下においても高い発電性能を維持することができるため、熱帯性気候の地域により適しています。本製品は、マレーシア ケダ州のクリム ハイテクパーク工業団地にあるパナソニック エナジー マレーシア株式会社で製造されています。
この太陽光発電システムの導入は、東南アジア最大のクリーンエネルギー供給会社の一つであるサンシープ社とのリース契約によるものです。シンガポールにおいては、2015年10月にもパナソニック アプライアンス 冷機デバイス シンガポール社(PAPRDSG)の工場へサンシープ社とのリース契約により発電容量2.4MWの太陽光発電システムを導入しており、PFSAPの工場への導入は、サンシープ社のリース契約を活用した当社の2つ目の事例となりました。

PFSAPの太陽光発電システム

ベルギーにおける風力発電システムの導入

風力発電が進んでいる欧州では、2016年11月にパナソニック エナジー ベルギー株式会社(PECBE)の工場に発電容量2.0MWの風力発電システムを導入しました。現地の電力会社との契約により工場敷地内に風力タービンを設置し、工場のピーク時総需要の約25%をまかなうことが可能となりました。

PECBEの風力発電システム

日本におけるバイオマス発電システムの効率化

パナソニックエコソリューションズ内装建材株式会社 群馬工場では、製造工程から発生する木屑、木粉をバイオマスボイラーの燃料として使用しています。導入以来、バイオマスボイラーで発生した蒸気は、工程内の生産に利用するとともに、余剰蒸気で発電を行っています。2011年以降、集塵機の小型化やファンのインバーター化、木粉搬送経路の見直しなど、継続的な改善取り組みを実施しています。今後も木屑燃料を有効利用すべく、ボイラーの効率化を推進するとともに他工場への展開を検討してまいります。

同社 群馬工場のバイオマス発電システム

イギリスにおけるバイオマスボイラーの導入

欧州では、パナソニック マニュファクチャリング イギリス株式会社(PMUK)が新たに木質バイオマスボイラーを導入しました。従来、使用済みの木材パレットは廃棄物として輸送し、そこで製造されたチップは地域のバイオマス発電の燃料として使われていました。
2016年度より、工場内にチップ製造機、貯蔵庫、バイオマスボイラーを導入し、工場内でのチップ化と、バイオマスボイラーの燃料としての使用を開始しました。これにより、木材パレットを輸送していたトラックの削減及びボイラーのガス使用量の削減が可能となり、年間65トンのCO2を削減できました。今後はバイオマス発電の導入により、更なるCO2の削減を目指します。

PMUKのバイオマスボイラー

このような取り組みの結果、2017年度の再生可能エネルギー自社導入量は、当社全体※12で2.1万MWh※13になり、2016年の環境行動計画グリーンプラン2018改定時に設定した、2018年度に再生可能エネルギー自社導入量1万MWhという目標を上回る進捗となっています。
上記以外のグローバルの各拠点においても引き続き太陽光発電システムの導入を推進しており、導入可能と判断された拠点においては2020年度中の完了を目指し、さらなるCO2排出削減に取り組んでいきます。

※12 非製造拠点に導入された再生可能エネルギー自社導入量を含む
※13 太陽光、風力、バイオマスなどが対象。ヒートポンプ含まず

中国CO2排出量取引制度への対応

中国では、2017年12月から電力業界の1,700社以上を対象とした排出量取引制度がスタートしています。2019年3月末、炭素排出権取引管理暫定条例が公表され、今後当該制度は一層強化される傾向があります。中国国内に多くの事業場を有する当社としては、従来より進めてきた生産活動におけるCO2削減の強みを活かしながら、同制度の当社事業への影響や今後当社が対象となる可能性に対して、リスクと機会の観点から対応を進めていきます。

エネルギー起源CO2以外の温室効果ガス削減

当社が排出するエネルギー起源CO2以外の温室効果ガスは、液晶工場や半導体工場でクリーニングガスとして使用しているNF3(三ふっ化窒素)やSF6(六ふっ化硫黄)、エアコン工場で製品の冷媒として使用しているHFC(ハイドロフルオロカーボン)などです。
これらの削減に向けて、除外装置の設置、それぞれの冷媒の漏洩防止や廃冷媒の回収と破壊処理、ガスの代替化などの対策を実施しています。2018年度のエネルギー起源CO2以外の温室効果ガス排出量(CO2換算、以下同じ)は11万トンとなり、前年度から2万トン減少しました。

生産活動におけるエネルギー起源CO2以外の温室効果ガス排出量(CO2換算)

生産活動におけるエネルギー起源CO2以外の温室効果ガス排出量(CO2換算):2013年度15万トン、2014年度10万トン、2015年度10万トン、2016年度11万トン、2017年度13万トン

温室効果ガス排出量の内訳(ガス別、スコープ別)

エネルギー起源、非エネルギー起源を含めた当社の温室効果ガス排出量は、2018年度は233万トンになりました。内訳としては、スコープ1排出量※14が18%、スコープ2排出量※14は82%となっています(参照:スコープ3排出量)

※14 国際的なGHG排出量の算定基準であるGHGプロトコルで定義される温室効果ガス排出量。自社で所有・支配する施設からの直接排出量をスコープ1排出量(例:都市ガスや重油の使用にともなう排出量)、自社が所有・支配する施設で消費するエネルギーの製造時からの排出量をスコープ2排出量(例:購入電力の発電時の排出量)と呼ぶ

生産活動における温室効果ガス排出量(CO2換算)の内訳(種類別)

生産活動における温室効果ガス排出量(CO2換算)の内訳(種類別)。2017年度は241万トン。種類別では、CO2日本93万トン(39%)、CO2日本以外135万トン(56%)、HFC(ハイドロフルオロカーボン)類9.4万トン(3.9%)、PFC(パーフルオロカーボン)類0.9万トン(0.4%)、SF6(六ふっ化硫黄)他2.2万トン(0.9%)、NF3(三ふっ化窒素)0.1万トン(0.04%)

生産活動における温室効果ガス排出量(CO2換算)の内訳(スコープ別)

生産活動における温室効果ガス排出量(CO2換算)の内訳。2017年度は241万トン。スコープ1排出量 46万トン(19%)、スコープ2排出量 195万トン(81%)