H&C成形技術で塗装レスのモノづくりが可能になり、環境負荷の低減につながるだけでなく、コストの削減も実現します。さらに、当社独自の電気式H&C技術によって、超高速成形が可能になり、生産性向上に貢献します。
成形部品の課題とH＆Cによる解決
課題1：ウエルドラインによる不良品をなくしたい
ウエルドライン、フローマークが発生し、塗装しても外観に問題が出る
解決：ウエルドレスで品質向上を実現
ウエルドライン、フローマークの発生を抑えることで、不良品を減らすことができる
課題2：環境負荷を低減するため、塗装工程をなくしたい
高輝度塗装で外観を確保していたが、環境負荷が重く、コストもかかる
解決：塗装レスによる環境負荷の低減と部品のコストダウンが可能
ウエルドラインが出ないだけでなく、高光沢転写技術により品質が向上。塗装工程の削減によりコストダウンを実現し、環境負荷低減にも貢献
課題3：部品の軽量化と外観品質を向上したい
表面スキン層のボイドの破裂が原因で、スワールマークが発生する
解決：軽量化しながら高光沢を実現
Ｈ＆Ｃ成形と発泡成形を組み合わせることで、スワールマークが発生せず、軽量化かつ高光沢を実現
課題4：難成形素材を加工する手間と時間を軽減したい
従来は、熱硬化性樹脂のプリプレグ材をオートクレーブ（高温高圧化）により加工
解決：難成形素材の成形加工が容易に
Ｈ＆Ｃ成形は、熱可塑性樹脂を含浸したシート材を容易に塑性加工することができるため、希望の素材で成形が可能
H＆C技術の特長
昇温速度が高いため、成形サイクルタイムが短縮
業界内でも圧倒的に早い昇温速度※で、成形サイクルタイムを短縮することが可能です。
※最大5倍（2025年現在）
トータルコスト削減を叶える
成形サイクルタイムが短縮されることにより、成形機の導入数を減らすことができるほか、成形加工費が削減され、全体のコストダウンに貢献します。
少ない初期投資コストで設備を導入
業界内でも圧倒的に早い昇温速度※で、成形サイクルタイムを短縮することが可能です。 ※最大5倍（2025年現在）
導入事例
事例1 ウェルドレス、塗装レスで高光沢を実現
H＆C成形技術で、ウエルドラインを抑え、高光沢転写技術により品質を向上します。
事例2 射出プレス成形とH＆C成形でひずみレスを実現し、外観品質向上
射出プレス成形とH＆C成形の技術を組み合わせることで、ひずみを抑えながらウエルドラインを出さずに外観品質を保ちます。
他社比較
H＆C成形技術の方式の違いと特徴
| 蒸気式（他社） 複数台設置と同時使用が可能 | 電気式（当社） 少ない投資で設置可能。高速生産でコスト削減 | |||
方式 | 加熱：高温高圧の水蒸気 | 加熱：電気ヒータ | ||
最高温度 | １５０℃ | ２３０℃ | 電気式では、融点（Ｔｇ温度）の高い樹脂の高光沢成形が可能。 例）ガラス/カーボン繊維含有樹脂など | |
加熱速度 | １℃～２℃／秒 | ３℃～５℃／秒 | 他社より昇温速度が1.5倍～5倍速く（2025年現在）、成形サイクルタイム短縮に有利 | |
制御 | 媒体切替 | 順次 | 加熱と冷却同時可能 | 電気式は、加熱と冷却のオーバーラップができるため、サイクル短縮が可能 |
制御Ｃｈ数 | １ｃｈ | １４ｃｈ ※増設可能 | 多チャンネル制御ができることで、必要な部分のみの加熱が可能。サイクル短縮や反り対策が容易に | |
成形サイクル | １００ | ７０ | 成形サイクルタイムが他社より３０％短縮（５０インチTVパネルの場合） | |
設置自由度 | 固定 | 移動可 | 蒸気式は１台で複数台機器を設置でき、同時使用が可能だが、複数台の使用、長距離配管の場合は熱ロスが発生 | |
初期投資コスト | １００（据付） | ２５ | 蒸気式は据え置きのボイラー設備の投資が必要になる。電気式でも設備使用料など必要な場合もあるが、当社は温度制御用コントローラーの投資だけでH&C成形システムのセットアップが可能 | |
ランニングコスト | 数十万／年 | なし | 日本国内ではボイラーの法定点検が必要 | |
納入事例
| パナソニックグループ内： | テレビメキシコ工場、旧オーディオ工場、パナソニック住宅設備株式会社 など |
| 社外： | 家電部品２社 車載部品４社 |
